400-006-5606
伺服電機控制技術的發展推動了高速、高精度的加工技術。自20世紀80年代以來，伺服電機逐漸被用作數控系統的驅動裝置。AC 伺服電機為無刷結構，維護量小，體積相對較小，有利于速度和功率的提升。
交流伺服系統已被廣泛地應用于直流伺服系統的開發中。交流伺服取代 DC伺服、軟件控制已成為現代數控系統伺服技術的發展趨勢。在此基礎上，開發了用于數控機床伺服進給、主軸裝置的交流數字化驅動系統。單片機及全數字化交流伺服系統的發展，大大提高了數控系統的運算速度，降低了采樣時間。采用軟件伺服控制代替硬件伺服控制，提高了伺服系統的性能。例如，OSP-U10/U100網絡數控系統的伺服控制回路是一種高性能的伺服控制網絡，實現了對所有伺服裝置和部件的分散配置和網絡連接進行自律控制，進一步發展了其對機床的控制能力和通信速度。這些技術的發展提高了伺服系統的性能、可靠性、調試便利性和靈活性，極大地推動了高精度、高速加工技術的發展。
此外，先進傳感器檢測技術的發展，大大提高了交流電機調速系統的動態響應性能和定位精度。交流伺服電機速度控制系統中位置和速度傳感器一般采用無刷旋轉變壓器、混合式光電編碼器和絕對值編碼器，它們的傳感器響應時間小于1 μ s，伺服電機本身也在向高速化發展。有了上述高速編碼器，可以實現60m/min甚至100m/min的快速進給和1g的加速。為了保證電機高速平穩旋轉，對電機的磁路設計進行了改進，并借助高速數字伺服軟件，可以保證電機即使在旋轉小于1 μ m的情況下也不會出現爬行的情況。
Ac 伺服電機直接驅動饋電技術已經成熟。數控機床的進給驅動有兩種:“旋轉伺服電機+精密高速滾珠絲杠”和“直線電機直接驅動”。傳統滾珠絲杠技術成熟，加工精度高，實現高速的成本相對較低，目前應用廣泛。滾子和滾珠絲杠驅動的高速加工機床的最大運動速度為90m/min，加速度為1.5g，但滾珠絲杠是機械驅動的，機械部件之間存在彈性變形、摩擦和齒隙，會相應地引起運動滯后和非線性誤差，因此滾珠絲杠副的運動速度和加速度很難進一步提高。
從90年代開始，直線電機直接驅動進給驅動被應用于高速、高精度的大型加工機床。與滾珠絲杠傳動相比，具有剛性更高、速度范圍更寬、加速特性更好、慣性更小、動態響應更好、運行更平穩、位置精度更高的優點。并且直線電機直接驅動，無需中間機械傳動，減少了機械磨損和傳動誤差以及維護工作。與滾珠絲杠傳動相比，直線電機直驅速度提高30倍，加速度提高10倍，最大10g，剛度提高7倍，最大響應頻率100Hz，仍有很大的發展空間。目前，在高速高精度加工機床領域，兩種驅動方式將長期并存，但從發展趨勢來看，直線電機驅動的比重將越來越大。有跡象表明，直線電機驅動在高速高精度加工機床中的應用已進入加速增長期。
